铁矿作为现代工业的基础原料，其开采与加工效率直接关系到钢铁产业链的稳定性和经济性。在铁矿选矿过程中，除铁环节对于确保矿石纯度起着关键作用。然而，传统除铁器在长期应用中暴露出诸多技术缺陷，成为了行业发展的阻碍。近年来，以名德异物排除机器人为代表的新型智能化设备的出现，为解决这一难题提供了全新的途径，有力推动了行业的转型升级。​

传统除铁器，如电磁除铁器和永磁除铁器，主要依靠磁场吸附铁磁性杂质。但在磁铁矿运输线中，矿石本身的强磁性使得除铁器的磁场成为一把双刃剑，既要吸附混杂的铁器，又要避免误将宝贵矿石当作杂质。而且，传统设备对于非铁磁性杂质，如铝、铜、塑料、橡胶等，几乎没有识别能力。而在现代铁矿开采中，混杂的异物种类日益复杂，大量非铁杂质进入后续工序，严重影响了冶炼效率和产品质量。​

电磁除铁器需要持续通电以维持磁场，单台设备日均耗电量超过 200 千瓦时，并且磁棒表面容易被矿石磨损，每季度都需要停机更换部件。以年产百万吨的选矿厂为例，仅除铁环节的年运维成本就占到设备总投入的 15% 以上。此外，安装高度的物理限制也带来了更大的隐患。为了维持有效磁场，除铁器必须紧贴输送带安装，这使得设备极易受到风险威胁。一旦废弃钢构件被吸附后，因体积过大卡入设备与输送带的间隙，瞬间摩擦产生的高温不仅会熔毁磁棒组，更可能引发输送带断裂，导致整条生产线瘫痪。​

名德智能异物排除机器人通过 “感知 - 决策 - 执行” 三级技术突破，开创了全新的杂质处理模式。其多维感知系统集成了高光谱成像和 3D 视觉扫描技术，能够构建异物三维模型，实现 1cm 级精度的全品类杂质检测。自适应决策算法基于深度学习的动态优化模型，可实时分析矿石流数据，自主调节机械臂的抓取路径与力度。模块化执行单元配备了真空吸附、柔性夹爪、高压气喷等多功能末端工具，能够针对不同物理特性的异物灵活切换清除模式。​

在实际应用中，名德光电异物排除机器人针对铁矿输送带运输中混入的金属碎屑、石块等硬质异物，有效降低了设备损耗与铁矿原料破损。使用后，输送带寿命延长了 20%，破碎机维修频次减少了 45%。同时，通过减少铁矿与异物的碰撞磨损，原料破损率从 3.2% 降至 1.5%，每年可节约高品位铁矿损耗约 1.8 万吨，相当于单条产线减少 240 万元 / 年的原料浪费。该技术还避免了木屑、塑料等易燃物进入高温加工环节，降低了生产线的火灾风险，助力铁矿运输实现 “零非停” 目标，每年为矿业企业节约设备维护及事故处理成本超过 600 万元，显著提升了生产安全性与资源利用率。